Vom Handwerk zum Industriebetrieb.

Maßgeschneiderte Spezialmaschinen für die Back- und Süßwarenindustrie.

Die OKA-Spezialmaschinenfabrik ist ein traditionelles Maschinenbauunternehmen für die Konstruktion und Herstellung von Maschinen der Back- und Süßwarenindustrie. Mit mehr als 100 Jahren Erfahrung befindet sich das Familienunternehmen aktuell in der sechsten Generation und beschäftigt ca. 80 Angestellte. OKA steht für Zuverlässigkeit, höchste Qualität und hochtechnologische Ausrüstung „Made in Germany“.

Der Kundenstamm der OKA-Spezialmaschinenfabrik reicht von kleineren Familienunternehmen bis hin zu multinationalen Konzernen der Lebensmittelindustrie. OKA-Maschinen sind auf allen Kontinenten und in mehr als 80 Ländern zu finden. Das Lieferprogramm reicht von Standardgeräten bis hin zu hochentwickelten Spezialmaschinen mit Arbeitsbreiten von bis zu 2.500 mm.

Die größten Herausforderungen.

Das Unternehmen entwickelt und fertigt Maschinen in sehr unterschiedlichen Stückzahlen. Standardgeräten stehen oftmals Kleinserien und Spezialanfertigungen in der Losgröße 1 gegenüber. Eine hohe Wiederverwendungsrate einmal konstruierter Teile ist eine wesentliche Voraussetzung für eine rationelle, also Zeit, Geld und Manpower sparende Fertigung. Hier sollte eine wesentliche Straffung der Prozesse erzielt und das Rationalisierungspotenzial voll ausgeschöpft werden. Zudem wies die vorhandene CAD-Lösung keinerlei PDM-Funktionen auf, sodass Stücklisten von Hand in Excel erstellt wurden, von der Konstruktionsabteilung an Werkstatt und Einkauf weitergegeben und dort erneut erfasst werden mussten.

Der Weg ist das Ziel.

Komplexe Aufgaben, unterschiedliche Anbieter und eine gewisse Skepsis gegenüber externen Beratern ließen die Suche nach einer Lösung nicht über Nacht erfolgreich sein. Am Anfang stand daher ein Deal: Bastian Körlin, handelte der Geschäftsführung das Versprechen ab, einmal einen externen Berater ins Haus zu bitten und, falls dieser es „versemmeln“ sollte, dieses Thema nie wieder anzusprechen. Infolgedessen wurde nach einem kurzen Telefonat mit der Bechtle PLM Deutschland GmbH ein zweitägiger PLM-Workshop vereinbart.

Maßgeschneiderte PLM-Lösungen.

Im Rahmen dieses PLM-Workshops klärte und bewertete das 14-köpfige Management-Team, inkl. der 3 Geschäftsführer, die aktuellen innerbetrieblichen Prozesse und anstehenden Veränderungen, um eine nachhaltige und optimale Umsetzung zu gewährleisten. Dabei entstand schrittweise eine individuelle PLM-Lösung für die OKA-Spezialmaschinenfabrik – von der Bedarfsanalyse, über die Prozessoptimierung bis hin zur Umsetzung.

Während dieses Workshops wurde auch schnell die Notwendigkeit eines leistungsfähigen CAD-Systems und einer Lösung zur Verwaltung der enormen Menge an Konstruktionsdaten erkennbar. Dank des vorausgegangenen, jahrelangen Bemühens seitens des Vertriebs der Bechtle PLM, einerseits die spezifischen Prozesse des Hauses kennenzulernen, andererseits eine persönliche Beziehung zu den Verantwortlichen aufzubauen, wurde die Bechtle PLM mit in den Anbieter-Vergleich mit einbezogen. „Verschiedene Systeme konnten unsere Anforderungen erfüllen und waren preislich vergleichbar, aber ein klares Alleinstellungsmerkmal war die Art der PLM-Beratung.“ fasste Herr Drees, Geschäftsführer der OKA-Spezialmaschinenfabrik das Ergebnis des Anbieter-Vergleichs zusammen.

SOLIDWORKS PDM als entscheidender Vorteil.

Ausschlaggebend für die Entscheidung war – neben der überzeugenden Gesamtleistung – das angeschlossene SOLIDWORKS PDM-System als hochfunktionale Schnittstelle zwischen CAD und ERP. Dass die viertägige Basisschulung übereinstimmend als „sehr gut“ bezeichnet wird, spricht ebenfalls dafür, dass die Entscheidung für SOLIDWORKS eine sehr solide war. Ebenso die Tatsache, dass Geschäftsleitung und Mitarbeiter bis heute regelmäßig der Bechtle PLM besuchen und sich dort über Zusatzprodukte zum eigentlichen CAD-System und die jeweils aktuellen Entwicklungen und Funktionsverbesserungen informieren.

Produktentwicklung effizienter gestaltet.

In Summe wurde für das Unternehmen der Zeitaufwand für die Entwicklung einer Maschine verkürzt, die Erstellung von Stücklisten automatisiert und somit auch die Fehlerwahrscheinlichkeit minimiert. Die Ingenieure können sich, auch wenn sie jetzt etwas mehr Aufwand für die Pflege der Stücklisten aufbringen müssen, nun verstärkt auf die Konstruktion der Maschine konzentrieren und insbesondere eine Reduktion der Gesamtkonstruktionszeit erreichen. Die einfache, intuitive Bedienbarkeit von SOLIDWORKS, zielgerichtete Schulungen durch Bechtle PLM und erste praktische Erfahrungen aus der Studienzeit, auf die etliche Teammitglieder zurückgreifen konnten, ließen die Konstrukteure schnell produktiv werden.

Insgesamt konnte eine Verbesserung der Beziehungsebene, die in der Vergangenheit als Ursache für Reibungsverluste und ganz allgemein für „viele Probleme“ gesehen wurde, festgestellt werden. Mit anderen Worten: Die Zusammenarbeit zwischen Geschäftsleitung, kaufmännischen Abteilungen, Konstruktion und Fertigung läuft schneller, konstruktiver und mit mehr „Team-Spirit“. Auch praxisnahe Tipps seitens der Bechtle PLM, wie beispielsweise der aktive Team-Austausch, wurden umgesetzt. So setzt sich das Konstruktionsteam jeden Freitag zusammen, und ein Teammitglied erklärt den anderen bestimmte Funktionen bzw. seine Erfahrungen damit, ebenso Tipps und Tricks. So wird der Wissensbestand stetig ausgetauscht und erweitert.

“Ebenso überzeugend wie ausschlaggebend für SOLIDWORKS war das angebotene Gesamtpaket: Ausgezeichnete Betreuung durch den Vertrieb, die ,freundliche Nähe‘, Schlagkraft und Manpower von Bechtle PLM, die Qualität und Wertigkeit der Produktlösung als Ganzem ebenso wie die enge und vertrauensvolle Prozessbegleitung.” erklärt Bastian Körlin, Assistent der Geschäftsführung