{"id":9585,"date":"2024-02-22T11:21:53","date_gmt":"2024-02-22T10:21:53","guid":{"rendered":"https:\/\/www.bechtle-plm.com\/?post_type=referenzen&p=9585"},"modified":"2024-06-11T17:08:13","modified_gmt":"2024-06-11T15:08:13","slug":"veka-ag","status":"publish","type":"referenzen","link":"https:\/\/www.bechtle-plm.com\/referenzen\/veka-ag\/","title":{"rendered":"VEKA AG"},"content":{"rendered":"\n
Abh\u00e4ngigkeit von externen Werkzeuglieferanten verringern<\/p><\/span><\/li>\n\n\n\n
\u00c4nderungsschleifen reduzieren, Abstimmungsprozesse verk\u00fcrzen<\/p><\/span><\/li>\n\n\n\n
Probel\u00e4ufe abk\u00fcrzen und Serienproduktionen fr\u00fcher starten<\/p><\/span><\/li>\n\n\n\n\n\n\n<\/ul>\n<\/div>\n\n\n\n
Drahterodieren wird von CAM-L\u00f6sung zuverl\u00e4ssig unterst\u00fctzt<\/p><\/span><\/li>\n\n\n\n
Um zwei Monate verk\u00fcrzte Durchlaufzeiten von Konstruktionen bis Abnahme der Werkzeuge<\/p><\/span><\/li>\n\n\n\n
Know-how wird besser gesch\u00fctzt<\/p><\/span><\/li>\n\n\n\n\n\n\n<\/ul>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n
Die Kunst bei der Extrusion von komplexen Kunststoffprofilen besteht darin, einen gleichm\u00e4\u00dfigen Materialfluss im Werkzeug zu erreichen. Die Werkzeugbauer der VEKA AG verlassen sich bei der Auslegung neuer Extrusionswerkzeuge nicht allein auf ihre Erfahrung, sondern simulieren die Flie\u00dfgeschwindigkeit mit SOLIDWORKS Flow Simulation. Dank der durchg\u00e4ngigen PLM-L\u00f6sung k\u00f6nnen sie schneller und flexibler auf kurzfristige Kundenauftr\u00e4ge reagieren.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n
Hundertprozentig l\u00e4sst sich der Materialfluss in einem Extrusionswerkzeug nicht am Rechner simulieren \u2013 daf\u00fcr m\u00fcssten zu viele Einflussfaktoren ber\u00fccksichtigt werden, bis hin zu den spezifischen Eigenschaften bestimmter PVC-Materialien. Worum es geht, ist der Realit\u00e4t m\u00f6glichst nahe zu kommen, um den \u00c4nderungsaufwand nach den ersten Probelauf zu reduzieren, wie Helmut Jarosch, Konstrukteur und Leiter Werkzeugbau im Gesch\u00e4ftsbereich Platten bei der VEKA AG erl\u00e4utert: \u201eWir haben die Zahl der \u00c4nderungsschleifen durch die Kombination von 3D-Modellierung und Str\u00f6mungsberechnung auf zwei bis drei reduziert und den Durchlauf von der Konstruktion bis zur Abnahme der Werkzeuge um 20 bis 30 Prozent verk\u00fcrzt.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Mit weltweit 3.400 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von 737 Millionen Euro (2011) ist die VEKA-Gruppe der weltweit f\u00fchrende Hersteller von Kunststoffprofilen f\u00fcr Fenster, T\u00fcren und Rolll\u00e4den sowie von Kunststoffplatten. Das 1969 in Sendenhorst gegr\u00fcndete Familienunternehmen hat den Siegeszug des Kunststofffensters durch kontinuierliche Innovationen entscheidend mitbestimmt. <\/p>\n\n\n\n
Heute ist die Firmengruppe mit 25 Tochtergesellschaften auf drei Kontinenten vertreten und unterh\u00e4lt neben dem Werk am Hauptsitz 14 weitere Produktionsst\u00e4tten auf der ganzen Welt, in denen individuelle Profilsysteme f\u00fcr die Anforderungen der jeweiligen M\u00e4rkte hergestellt werden. VEKA ist auch auf dem Gebiet des Recycling f\u00fchrend und betreibt in Th\u00fcringen Europas gr\u00f6\u00dfte und modernste Anlage f\u00fcr die R\u00fcckgewinnung von PVC aus alten Fenstern, T\u00fcren, Rolll\u00e4den etc.<\/p>\n\n\n\n
Die Profilsysteme von VEKA leisten dank ihrer guten Isoliereigenschaften einen wichtigen Beitrag zum Umweltschutz, indem sie Heizenergie sparen und dadurch den Schadstoffaussto\u00df der Heizungen senken. Mit der wachsenden Nachfrage nach hoch W\u00e4rme d\u00e4mmenden Profilen hat sich die Produktvielfalt der Firma nochmals erh\u00f6ht, so dass immer mehr Werkzeuge gebaut und \u00fcber den Produktlebenszyklus der Profile gepflegt und verbessert werden m\u00fcssen: \u201eEs gibt erfolgreiche Produkte, die laufen schon so lange, dass wir daf\u00fcr mehr als 50 Werkzeuge gebaut haben\u201c, sagt Wolfgang Schmalz, Konstrukteur, CAD-Koordinator und Keyuser im Werkzeugbau Profilsysteme. Extrusionswerkzeuge zu verbessern hei\u00dft vor allem, die Geschwindigkeit des Materialflusses und damit die Produktivit\u00e4t der Extrusionsanlagen zu erh\u00f6hen. Aber auch Ver\u00e4nderungen der Werkstoffe erfordern eine stetige Weiterentwicklung der Werkzeuge. <\/p>\n<\/div>\n\n\n\n
Die Werkzeuge f\u00fcr die Extrusion der Kunststoffprofile und Platten werden \u00fcberwiegend in Sendenhorst entwickelt und zum Gro\u00dfteil auch dort gefertigt. Um die Abh\u00e4ngigkeit von externen Werkzeuglieferanten zu verringern und flexibler auf Kundenanforderungen reagieren zu k\u00f6nnen, hat das Unternehmen die Kapazit\u00e4ten des eigenen Werkzeugbaus in den letzten Jahren massiv ausgebaut. Ohne eine integrierte CAD\/CAM\/CAE-L\u00f6sung w\u00e4re man nicht in der Lage, die wachsende Zahl an Werkzeugen im Hause auszulegen und zu fertigen, wie Schmalz sagt. Ihre Basis ist die Software SOLIDWORKS, die seit 2003 f\u00fcr die Modellierung von komplexen Werkzeuggeometrien eingesetzt wird. Ausgangspunkt sind die 2D-Konturen der Profilsysteme aus der Anwendungstechnik, die \u00fcber das ERP-System bereitgestellt werden. <\/p>\n\n\n\n
Ziel des 3D-Umstiegs im Werkzeugbau war es, schneller zu serienf\u00e4higen Werkzeugen zu kommen. Die Zusatzfunktionen und \u2013module f\u00fcr Berechnung und CAM-Programmierung waren wichtige Argumente f\u00fcr die Entscheidung zugunsten von SOLIDWORKS, auch wenn sie nicht gleich von Anfang an genutzt wurden. Die Software \u00fcberzeugte die Anwender, die ihre Werkzeuge vorher mit einem g\u00e4ngigen 2D-System konstruierten, au\u00dferdem durch ihre intuitive Bedienerf\u00fchrung und den parametrischen Modellieransatz: \u201eWir haben uns bewusst f\u00fcr ein parametrisches System entschieden, um die Wiederverwendung von vorhandenen Komponenten zu erleichtern und bestimmte Vorg\u00e4nge zu automatisieren\u201c, betont Schmalz. Die Konstrukteure haben beispielsweise Vorlagen f\u00fcr Zusammenbauten erstellt, die sich automatisch der formgebenden Werkzeuggeometrie anpassen. <\/p>\n\n\n\n Unterst\u00fctzt wird die Suche nach vorhandenen Komponenten durch das zugeh\u00f6rige Produktdaten-Management, das die Versionierung der SOLIDWORKS-Modelle und -Zeichnungen steuert. Dazu muss man wissen, dass Extrusionswerkzeuge nach dem ersten Probelauf noch eine Vielzahl von \u00c4nderungen erfahren, mit dem Ziel, den Materialfluss vor dem Serienanlauf zu optimieren. \u201eDank des PDM-Systems k\u00f6nnen wir die \u00c4nderungshistorie jederzeit nachvollziehen und bei der Weiterentwicklung eines Werkzeugs auf die fr\u00fcher gemachten Erfahrungen zur\u00fcckgreifen\u201c, sagt Konstrukteur Michael Ernemann. Au\u00dferdem erlaubt das PDM-System die Zusammenarbeit von mehreren Konstrukteuren an den einzelnen Werkzeugen und Komponenten einer Extrusionsanlage, was aufgrund des zunehmenden Zeitdrucks immer wichtiger wird. <\/p>\n\n\n\n SOLIDWORKS ist in Sendenhorst derzeit auf insgesamt 15 Arbeitspl\u00e4tzen mit leistungsf\u00e4higen Mehrprozessor-Maschinen installiert. Genutzt wird die Software sowohl im Werkzeugbau f\u00fcr die Profilsysteme, als auch von den Kollegen in der Kunststoffplatten-Fertigung sowie in der Betriebstechnik, welche die Betriebsmittel konstruieren. Alle Anwender wurden bei der Bechtle PLM GmbH geschult, die in der N\u00e4he eine Niederlassung unterh\u00e4lt, was ein wichtiger Grund f\u00fcr die Partnerwahl war. Nach einer einw\u00f6chigen Grundschulung waren sie in der Lage, eigenst\u00e4ndig mit dem System zu arbeiten. Bei Problemen nutzen sie normalerweise das webbasierte Service- und Supportportal, um Anfragen zu stellen oder in der kollektiven Wissensbasis der Bechtle PLM-Community nach Antworten zu suchen. In schwierigen F\u00e4llen k\u00f6nnen sie au\u00dferdem zur \u2018Fernbedienung\u2018 greifen und den Remote Support in Anspruch nehmen. <\/p>\n\n\n\n Bechtle PLM implementierte bei VEKA die eng in SOLIDWORKS integrierte CAM-L\u00f6sung CAMWorks, so dass die CAD-Geometrien aus der Werkzeugkonstruktion direkt, das hei\u00dft ohne den Umweg \u00fcber die Konvertierung in ein Neutralformat, f\u00fcr die Programmierung der mechanischen Bearbeitung genutzt werden k\u00f6nnen. Der durchg\u00e4ngige CAD\/CAM-Prozess hat den Vorteil, dass die einmal erzeugten NC-Programme bei nachtr\u00e4glichen \u00c4nderungen an der Werkzeuggeometrie nicht komplett neu erstellt werden m\u00fcssen, sondern mit wenig Aufwand aktualisiert werden k\u00f6nnen. Das tr\u00e4gt ma\u00dfgeblich zur Beschleunigung der Abstimmung bei, wie Ernemann versichert.<\/p>\n\n\n\n CAMWorks bietet dank der Integration in SOLIDWORKS die M\u00f6glichkeit, Konstruktions-Features wie zum Beispiel Gewindebohrungen bei der CAM-Programmierung auszuwerten und ihnen automatisch vordefinierte Bearbeitungsfolgen zuzuordnen. Allerdings nutzt man daf\u00fcr bei VEKA normalerweise Steuerungsmakros, da sich die Bohrbilder von einem Werkzeug zum anderen nicht wesentlich unterscheiden. Mit dem CAM-Modul werden haupts\u00e4chlich die Drahterodiermaschinen programmiert. Die Erodieroperationen k\u00f6nnen relativ komplex sein, da die Werkzeugkomponenten am Materialeintritt und -austritt oft unterschiedliche Konturen aufweisen, um beispielsweise die Verformung der Profile beim Abk\u00fchlen zu kompensieren. Das muss bei der Programmierung der Drahtf\u00fchrung ber\u00fccksichtig werden. <\/p>\n\n\n\n Die eigentliche Schwierigkeit bestand allerdings darin, die berechneten Bahnen in der Maschinensteuerung korrekt umzusetzen. VEKA setzt im Wesentlichen Drahterodiermaschinen von Agie Charmilles ein, allerdings in verschiedenen Generationen, deren Steuerungen nicht alle identisch sind. Die Programmierung und Anpassung der Postprozessoren f\u00fcr die Anbindung des Maschinenparks an CAMWorks war eine anspruchsvolle Aufgabe, die Bechtle PLM nach anf\u00e4nglichen Problemen zur vollen Zufriedenheit von VEKA gel\u00f6st hat. Es gebe nicht viele CAM-L\u00f6sungen, die das Drahterodieren zuverl\u00e4ssig unterst\u00fctzen, meint Schmalz: \u201eDie CAM-Programmierer brauchen heute nur noch den Nullpunkt und die Stopps festzulegen, um die NC-Programme f\u00fcr die einzelnen Bearbeitungsschritte zu erzeugen.\u201c <\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n Bei VEKA werden jedes Jahr rund 60 neue Werkzeuge oder Folgewerkzeuge entwickelt und gefertigt. Die Firma hat seit der Einf\u00fchrung von SOLIDWORKS die Eigenproduktion deutlich hochgefahren und baut heute mehr als die H\u00e4lfte der Werkzeuge selbst. Voraussetzung daf\u00fcr war \u2013 neben dem Ausbau der personellen Kapazit\u00e4ten und des Maschinenparks \u2013 die Verk\u00fcrzung des Abstimmungsprozesses, das hei\u00dft der Zeit zwischen dem ersten Probelauf und dem Start der Serienproduktion, durch eine m\u00f6glichst pr\u00e4zisere Auslegung der Werkzeuge. Die Konstrukteure nutzen die konstruktionsnahen Berechnungsfunktionen in SOLIDWORKS und insbesondere das Modul f\u00fcr Str\u00f6mungsberechnungen, um den Materialfluss fr\u00fchzeitig am Rechner zu simulieren und zu optimieren: \u201eDadurch sind wir heute n\u00e4her am endg\u00fcltigen Ergebnis, noch bevor wir das Werkzeug auskonstruiert haben\u201c, sagt Ernemann. <\/p>\n\n\n\n Um dem Materialfluss simulieren zu k\u00f6nnen, m\u00fcssen die Konstrukteure nicht das komplette Werkzeug in 3D aufbauen. Normalerweise nutzen sie die D\u00fcsengeometrie eines vorhandenen Werkzeugs, passen sie an das neue Profil an und laden sie in SOLIDWORKS Flow Simulation. Dort vernetzen sie die Geometrie, definieren relevante Fertigungsparameter wie Materialart, Temperatur oder Massedruck und berechnen die Str\u00f6mungsgeschwindigkeit im Werkzeug. Anhand farbiger Schnittdarstellungen erkennen sie auf einen Blick, wo das Material mit welcher Geschwindigkeit flie\u00dft. Ausgehend von den Ergebnissen ver\u00e4ndern sie in einem iterativen Prozess die D\u00fcsengeometrie und wiederholen die Simulation, bis der Farbverlauf einen gleichm\u00e4\u00dfigen Materialfluss anzeigt. <\/p>\n\n\n\n 3D-Modellierung, Simulation und CAM-Programmierung der Werkzeuge haben ma\u00dfgeblich dazu beigetragen, die Durchlaufzeiten im Werkzeugbau zu verk\u00fcrzen. Genau quantifizieren lassen sich die Einsparungen nicht, da sich nicht nur die Systemlandschaft, sondern auch die Arbeitsprozesse bei VEKA in den letzten Jahren ver\u00e4ndert haben. Fakt ist jedoch, dass insbesondere die Abstimmungsphase nach dem ersten Probelauf wesentlich k\u00fcrzer geworden ist. Ernemann sch\u00e4tzt, dass sich die Durchlaufzeit von der Konstruktion bis zur Abnahme der Werkzeuge im Schnitt von acht auf sechs Monate reduziert hat. Dank der Zeiteinsparungen ist VEKA heute in der Lage, mehr Werkzeuge als fr\u00fcher selbst zu bauen und dadurch flexibler auf Kundenw\u00fcnsche zu reagieren. Gleichzeitig ist das Knowhow der Firma durch das Insourcing des Werkzeugbaus besser gesch\u00fctzt, wie Schmalz abschlie\u00dfend erl\u00e4utert: Es gibt n\u00e4mlich nicht so viele Zulieferer, die Extrusionswerkzeuge bauen, und die sind auch f\u00fcr die Mitbewerber von VEKA t\u00e4tig. <\/p>\n<\/div>\n\n\n\n Position<\/span> | Firma<\/span><\/p>\n\n\n\n a<\/span><\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n Quote<\/span><\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n Seit der Unternehmensgr\u00fcndung im Jahr 1969 hat sich VEKA von einem regionalen Kleinbetrieb zum Weltmarktf\u00fchrer von Kunststoffprofilsystemen f\u00fcr Fenster und T\u00fcren entwickelt. Weltweit setzen Hersteller und Verbraucher bei der Auswahl des Profilsystems auf das Qualit\u00e4tsprofil der Marke VEKA. <\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n Curabitur et sollicitudin turpis. Aenean molestie ullamcorper ligula ac imperdiet. Donec accumsan aliquam nisl et volutpat. 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Durchg\u00e4ngiger CAD\/CAM\/PDM-Prozess<\/strong> <\/h2>\n\n\n\n
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Realit\u00e4tsnahe Str\u00f6mungssimulation<\/strong> <\/h2>\n\n\n\n
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Name Referent<\/span><\/h3>\n\n\n\n
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\u00dcber VEKA AG<\/h3>\n\n\n\n
Headline Hero – Bechtle DIN<\/h2>\n\n\n\n
\u00dcberschrift<\/h3>\n\n\n\n